3、推行复合技能制。要按造船生产流程划定工位，按工位划定岗位，按岗位配置技能需求、配备上岗编制，以先进的技能制劳动组织替代传统的工种制劳动组织，建立和完善高效的劳动组织体系。

　　4、实施负荷平衡计划。要通过定量测算，对生产能力与生产任务进行量化平衡分析，确定满足生产任务所需生产资源的最佳配置数量，以最小的投入获得最大的产出。

　　5、尽可能消除浪费。要积极开展功能成本分析，消除设计中的功能冗余；以精细造船理念进行流程分析，减少生产过程中的各种非增值活动，以最大限度提高生产效率、降低造船成本。

　　（四）以信息技术为手段，促进信息集成化

　　1、实施造船数字化工程。大力推进设计、生产、管理信息共享平台的建设，从造船主体生产、设计、管理起步，有计划、有步骤地逐步建立起面向整个造船过程的信息集成系统，实现设计、生产、管理一体化和壳、舾、涂作业一体化。

　　2、提高信息集成度。加强船厂与船厂、船厂与设计院所、船厂与供应商之间的信息整合，通过异地协同网络等先进技术，达到信息流、物流和价值流的高度集成，逐步实现区域性设计、制造、管理信息的数字化无缝连接。

　　（五）围绕缩短造船周期，推进相关制造技术发展

　　1、推行分段总组造船法。要结合技术改造，配置专门的分段总组制造场地，配备大吨位的起吊设备，实施分段总组造船，扩大总组数量和重量，减少船坞（台）中分段搭载工作量，最大限度发挥船坞（台）核心生产资源的作用。

　　2、发展单元组装、预舾装和模块化技术。要大力推广机舱盆舾装、上层建筑整体吊装等先进舾装技术，缩短船坞（台）安装时间。要按照舾装作业前移的原则，积极推广分段、总组预舾装技术，提高分段、总组进船坞（台）前的安装完整性和船舶下水前的安装完整性。

　　3、发展精度造船和先进涂装技术。要大力推广造船精度管理与控制技术，以补偿量代替余量，实现船坞（台）无余量搭载。要通过提高钢材预处理生产线的作业质量及跟踪补涂等手段，减少分段二次除锈工程量，提高涂装效率。

　　4、加强船坞（台）总装工艺方法研究。围绕快速搭载、串（并）联造船、脚手架、工装设备、密性试验、高效焊接等关键环节，开发和应用能够提高生产效率的造船新工艺、新方法。

　　（六）加强基础管理，夯实现代造船模式的基础

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